Quali sono le sfide dei sistemi pneumatici nel settore alimentare

What are the Challenges for Pneumatics in the Food Industry? Apple Processing - Pneumatic EuropeA partire dall’agricoltura e dalla lavorazione alimentare fino alle operazioni di imballaggio, l’automazione è ovunque nei moderni stabilimenti alimentari e svolge un ruolo fondamentale per soddisfare i requisiti di qualità del movimento di controllo, velocità di produzione, risparmio di manodopera e redditività complessiva. Soprattutto per le zone di lavorazione degli alimenti e le aree di lavaggio, dove vi sono numerosi standard nazionali e internazionali da tenere in considerazione e frequenti cicli di pulizia e sanificazione a supporto, la pneumatica offre una scelta economica. Le applicazioni nella produzione di alimenti in genere richiedono una certificazione specifica per motori ad aria, cilindri pneumatici e altre attrezzature associate e speciali caratteristiche di design che riducono al minimo i punti di intrappolamento dei batteri.

 

Sfide ambientali

What are the Challenges for Pneumatics in the Food Industry? -P1VAS - Pneumatic EuropeGli ambienti di produzione alimentare richiedono frequenti lavaggi dell’area di lavoro, che possono causare danni a guarnizioni statiche e dinamiche e tenute elastomeriche. L’esposizione costante all’umidità e alle erogazioni corrosive del perossido di idrogeno e di altri prodotti per la pulizia utilizzati nei cicli di lavaggio possono consumare i materiali non protetti. Queste sfide ambientali hanno reso l’acciaio inossidabile il materiale più comunemente usato per tutte le applicazioni di lavorazione alimentare. Sebbene l’acciaio inossidabile sia più costoso dell’alluminio, può resistere al vapore, all’acqua ad alta pressione e ai detergenti corrosivi spesso utilizzati nella produzione di alimenti e bevande. Il motore ad aria P1VAS e l’ingranaggio planetario di riduzione di Parker, ad esempio, sono montati in una custodia di acciaio inossidabile lucidata, sigillata da una guarnizione O-ring in gomma fluorocarbonata. Anche l’albero di uscita, realizzato in acciaio inossidabile lucidato, è sigillato da una guarnizione in gomma fluorocarbonata. Inoltre, grazie alla forma cilindrica, non sono presenti vuoti che possano accumulare sporcizia o batteri.  

Indipendentemente dal componente specificato, è fondamentale comprendere i dettagli dell’applicazione per la lavorazione degli alimenti e ciò che è richiesto, come pressione, temperatura, flusso, dimensioni attacco, configurazioni e ubicazioni. Troppo spesso, i filtri o le valvole sono scelti solamente in base al costo o alla dimensione, costringendo il personale a dedicare più tempo alla manutenzione a causa della scelta non ottimale del designer del sistema. La durata e la ripetibilità sono requisiti fondamentali per qualsiasi soluzione pneumatica valida. La scelta dovrebbe ricadere su prodotti accuratamente testati e progettati per resistere alle condizioni più difficili di funzionamento, vibrazione e impatto.

 

Attenzione all’acqua

Gli accessori e le opzioni per i componenti pneumatici sono spesso trascurati. Perciò, è importante garantire che l’intero prodotto sia in grado di resistere all’ambiente in cui opererà, per evitare che il personale addetto alla manutenzione perda tempo a sostituire i componenti. Ad esempio, la manopola di regolazione o l’impugnatura a T di un regolatore tipico è realizzata in materiale composito. Le sostanze chimiche utilizzate nel lavaggio possono corrodere numerosi tipi di plastica. Pertanto, oltre al regolatore, anche la manopola deve essere costituita da acciaio inossidabile o altro materiale compatibile.

 Diversi regolatori filtri come gli scarichi manuali maschiati o gli scarichi automatici in acciaio inossidabile sono ampiamente utilizzati per eliminare il liquido in eccesso e impedire all’acqua di gocciolare sul pavimento. Utilizzate regolatori senza scarico che non rilasciano gas o liquidi nell’atmosfera. Quando possibile, scegliete meccanismi pre-lubrificati o senza lubrificazione che utilizzano grasso per uso alimentare e non richiedono lubrificazione periodica.

Sebbene alcune valvole pneumatiche soddisfino gli standard di protezione NEMA o i gradi IEC/IP, la maggior parte sono progettate per essere montate all’interno di un involucro che le protegga durante i lavaggi. Controllate il design di questo involucro cercando eventuali fessure tra le valvole e la sottopiastra o le basi Manifold e altre superfici non lisce che possono ospitare batteri. Per chi utilizza comunicazioni seriali con le proprie valvole: anche questi componenti elettronici richiedono protezione.

Nell’ambito della lavorazione alimentare, si dovrebbero evitare componenti che richiedono aria compressa lubrificata o lubrificazione manuale periodica, per ridurre al minimo il rischio di contaminazione del prodotto. Il lubrificante nell’aria compressa può accumularsi vicino agli attacchi di scarico, mentre il lubrificante applicato manualmente può fuoriuscire o accumularsi su più componenti.

 L’uso di aria secca nelle applicazioni non lubrificate è fondamentale; la condensa può corrodere i componenti del sistema, aumentando i costi di manutenzione e riducendo l’efficienza del sistema. Inoltre, a meno che le tubazioni aeree di distribuzione non siano realizzate in acciaio inossidabile, alluminio o plastica ad alta resistenza, l’acqua può generare incrostazioni che potrebbero penetrare nei componenti e causare malfunzionamenti. L’acqua è un cattivo lubrificante; quando emulsionata insieme agli oli residui del compressore, diventa una sostanza lattiginosa che deve essere smaltita. Inoltre, non dovrebbe mai avvenire alcun contatto con emulsioni di sostanze sintetiche nella lavorazione degli alimenti. L’aria secca, filtrata e non lubrificata, di solito, elimina questi problemi.

Ulteriori informazioni

Scoprite ulteriori informazioni sui motori ad aria P1VAS in questo video.

 

What are the Challenges for Pneumatics in the Food Industry? - Franck Roussilon - Pneumatic Europe

Ha contribuito a questo articolo Franck Roussillon, product manager, Pneumatic Division Europe, Parker Hannifin Corporation.

 

 

 

 

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Sfide ambientali

Gli ambienti di produzione alimentare richiedono frequenti lavaggi dell’area di lavoro, che possono causare danni a guarnizioni statiche e dinamiche e tenute elastomeriche. L’esposizione costante all’umidità e alle erogazioni corrosive del perossido di idrogeno e di altri prodotti per la pulizia utilizzati nei cicli di lavaggio possono consumare i materiali non protetti. Queste sfide ambientali hanno reso l’acciaio inossidabile il materiale più comunemente usato per tutte le applicazioni di lavorazione alimentare. Sebbene l’acciaio inossidabile sia più costoso dell’alluminio, può resistere al vapore, all’acqua ad alta pressione e ai detergenti corrosivi spesso utilizzati nella produzione di alimenti e bevande. Il motore ad aria P1VAS e l’ingranaggio planetario di riduzione di Parker, ad esempio, sono montati in una custodia di acciaio inossidabile lucidata, sigillata da una guarnizione O-ring in gomma fluorocarbonata. Anche l’albero di uscita, realizzato in acciaio inossidabile lucidato, è sigillato da una guarnizione in gomma fluorocarbonata. Inoltre, grazie alla forma cilindrica, non sono presenti vuoti che possano accumulare sporcizia o batteri.  

Indipendentemente dal componente specificato, è fondamentale comprendere i dettagli dell’applicazione per la lavorazione degli alimenti e ciò che è richiesto, come pressione, temperatura, flusso, dimensioni attacco, configurazioni e ubicazioni. Troppo spesso, i filtri o le valvole sono scelti solamente in base al costo o alla dimensione, costringendo il personale a dedicare più tempo alla manutenzione a causa della scelta non ottimale del designer del sistema. La durata e la ripetibilità sono requisiti fondamentali per qualsiasi soluzione pneumatica valida. La scelta dovrebbe ricadere su prodotti accuratamente testati e progettati per resistere alle condizioni più difficili di funzionamento, vibrazione e impatto.

 

Attenzione all’acqua

Gli accessori e le opzioni per i componenti pneumatici sono spesso trascurati. Perciò, è importante garantire che l’intero prodotto sia in grado di resistere all’ambiente in cui opererà, per evitare che il personale addetto alla manutenzione perda tempo a sostituire i componenti. Ad esempio, la manopola di regolazione o l’impugnatura a T di un regolatore tipico è realizzata in materiale composito. Le sostanze chimiche utilizzate nel lavaggio possono corrodere numerosi tipi di plastica. Pertanto, oltre al regolatore, anche la manopola deve essere costituita da acciaio inossidabile o altro materiale compatibile.

 Diversi regolatori filtri come gli scarichi manuali maschiati o gli scarichi automatici in acciaio inossidabile sono ampiamente utilizzati per eliminare il liquido in eccesso e impedire all’acqua di gocciolare sul pavimento. Utilizzate regolatori senza scarico che non rilasciano gas o liquidi nell’atmosfera. Quando possibile, scegliete meccanismi pre-lubrificati o senza lubrificazione che utilizzano grasso per uso alimentare e non richiedono lubrificazione periodica.

Sebbene alcune valvole pneumatiche soddisfino gli standard di protezione NEMA o i gradi IEC/IP, la maggior parte sono progettate per essere montate all’interno di un involucro che le protegga durante i lavaggi. Controllate il design di questo involucro cercando eventuali fessure tra le valvole e la sottopiastra o le basi Manifold e altre superfici non lisce che possono ospitare batteri. Per chi utilizza comunicazioni seriali con le proprie valvole: anche questi componenti elettronici richiedono protezione.

Nell’ambito della lavorazione alimentare, si dovrebbero evitare componenti che richiedono aria compressa lubrificata o lubrificazione manuale periodica, per ridurre al minimo il rischio di contaminazione del prodotto. Il lubrificante nell’aria compressa può accumularsi vicino agli attacchi di scarico, mentre il lubrificante applicato manualmente può fuoriuscire o accumularsi su più componenti.

 L’uso di aria secca nelle applicazioni non lubrificate è fondamentale; la condensa può corrodere i componenti del sistema, aumentando i costi di manutenzione e riducendo l’efficienza del sistema. Inoltre, a meno che le tubazioni aeree di distribuzione non siano realizzate in acciaio inossidabile, alluminio o plastica ad alta resistenza, l’acqua può generare incrostazioni che potrebbero penetrare nei componenti e causare malfunzionamenti. L’acqua è un cattivo lubrificante; quando emulsionata insieme agli oli residui del compressore, diventa una sostanza lattiginosa che deve essere smaltita. Inoltre, non dovrebbe mai avvenire alcun contatto con emulsioni di sostanze sintetiche nella lavorazione degli alimenti. L’aria secca, filtrata e non lubrificata, di solito, elimina questi problemi.

Ulteriori informazioni

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